丰田式管理的关键原则归纳如下
一、建立看板体系(Kanbansystem)。
就是重新改造流程，改变传统由前端经营者主导生产数量，重视后端顾客需求，后面的工程人员通过看板告诉前一项工程人员需求，比方零件需要多少，何时补货，亦即是“逆向”去控制生产数量的供应链模式，这种方式不仅能节省库存成本(达到零库存)，更重要是将流程效率化。
二、强调实时存货(JustInTime)。
依据顾客需求，生产必要的东西，而在必要的时候，生产必要的量，这种丰田独创的生产管理概念，在80年代即带给美国企业变革的思维，现已经有很多企业沿用并有成功的案例。
三、标准作业彻底化。
他们对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范，例如装个轮胎、引擎需要几分几秒钟。但这并不是说标准是一成不变的，只要工作人员发现更好更有效率的方法，就可以变更标准作业，目的在于促进生产效率。
四、排除浪费、不平及模糊等。
排除浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他***。即排除生产现场的各种不正常与不必要的工作或动作时间人力的浪费。这是丰田生产方式最基本的概念。
五、重复问五次为什么。
要求每个员工在每一项任何的作业环节里，都要重复的问为什么(Why)，然后想如何做(How)，以严谨的态度打造完美的制造任务。
六、生产平衡化。
丰田所谓平衡化指的是“取量均值性”。***如后工程生产作业取量变化大，则前作业工程必须准备最高量因而产生高库存的浪费。所以丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值，也就是前后一致，为的是将需求与供应达成平衡，降低库存与生产浪费。
七、充分运用“活人和活空间”。
在不断的改善流程下，丰田发现生产量不变，生产空间却可精简许多，而这些剩余的空间，反而可以做灵活的运用；相同人员也是一样，例如一个生产线原来六个人在组装抽掉一个人，则那个人的工作空间自动缩小，空间空出来而工作由六个人变成五个人，原来那个人的工作被其他五人取代。这样灵活的工作体系，丰田称呼为“活人、活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造最高价值。
八、养成自动化习惯。
这里的自动化不仅是指机器系统的高品质，还包括人的自动化，也就是养成好的工作习惯，不断学习创新，这是企业的责任。这点完全如松下幸之助所说：“做东西和做人一样”，通过生产现场教育训练的不断改进与激励，成立学苑让人员的素质越来越高，反应越快越精确。
九、弹性改变生产方式。
以前是生产线上(line)作业方式，一个步骤接着一个步骤组装，但现在有时会视情况调整成几个员工在一作业平台(Cell)上同时作业生产。NEC的手机制造工厂，因为需同时生产二十几种款式手机，所以激活机器人并无法发挥效率，他们就***用上述方式，一桌约三、四个员工作业，来解决现场生产问题。
四大规则
蕴涵在丰田式管理之中的隐性知识（TacitKnowledge）可以用四条基本规则来概括。这些规则指导着每一产品和服务所涉及的每一项作业、每一处衔接和每一条流程路线的设计，实施和改进．这四条规则如下：
规则一：所有工作的内容、次序、时间和结果都必须明确规定。
规则二：每一种客户-供应商关系都必须是直接的，发送要求和得到回应的方式必须明确无误，非“是”即“否”。
规则三：每一种产品和服务的流转路线都必须简单而直接。
规则四：所有的改进都必须在老师的指导下，按照科学的方法，在尽可能低的组织层面上进行。
这四条规则要求，企业的各种作业、衔接和流程路线必须能够进行自我检测，以自动发出问题警示。正是由于不断地对问题做出响应，看似僵化的体系才得以保持柔性，能够灵活适应不断变化的环境。
TPS的要点丰田式管理
精益生产是TPS的精髓。早在1996年，美国学者JamesP．Womack和英国学者DanielT。Jones就在《精益思想：消灭浪费，创造财富》一书中诠释了TPS就是”精益制造”的先进理念。其目的是”唤醒仍然坚持旧式大量生产方式的各种机构、管理者、职工和投资者”。精益生产也是美国麻省理工学院多位国际汽车***组织的专家对TPS的赞誉之称。精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的***和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。同时，它又是一种理念、一种文化。实施精益生产就是决心追求完善的学习过程中获得自我满足的一种文化境界。只有精益理念在企业领导和所有员工思想里牢固确立，才能把握与之相关的理念，作为企业持续改进的强有力工具，构筑企业的精益系统，TPS才能在企业实施到位。 持续改善是TPS的基础。可以说，没有改善就没有TPS。这里的“改善”包括三个意思：一是从局部到整体的改善。在企业发展的道路上，永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量，生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。二是消除一切浪费。不能提高附加值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，复杂的动作，不良的返工等)都是浪费，都应通过全员行为不断加以消除。三是连续改善。这也是当今世界流行的管理思想。它是以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，***用由易到难的原则，不断地改善、巩固、改善、提高，以求长期的结果，获得预期成效。
全员参与是TPS的保证。1969年，美国《幸福》杂志在其“丰田”专辑里曾指出：“丰田公司高速发展的秘密就在于有一支卓越的管理队伍和一支高效的职工队伍”，很显然，这两支队伍的共同组成要素都是人。TPS的准时化生产、看板管理、全面质量管理、生产的分工与协作以及消除浪费为核心的合理化活动等，所有这一切都离不开人的积极参与，都离不开具有积极性、主动性、创造性的人。所以，推行TPS，必须尊重人性，调动人的积极性，培养人的责任感和自主精神，促使人们去寻求脚踏实地完成工作的更好方法。
IE(工业工程)是TPS的根基。日本自20世纪60年代从美国引进了IE技术，根据本国民族文化特色加以发展、应用。为TPS这一先进的生产管理模式提供了坚实的基础。IE解决的主要问题是各类产品生产过程及服务过程中的增值链问题。通俗地讲，就是新产品进入生产阶段后，运用IE的知识来解决生产的组织与运行问题，如：如何缩短生产线，如何进行零部件和制成品的全球配送，如何保持生产或服务的质量等等。美国是IE的发源地，IE奠定了美国成为世界经济霸主地位。英国、德国、日本以及亚洲四小龙都成功引进了IE，促进了本国经济的腾飞，这些发达国家和地区的IE建设与发展经验，值得导入TPS的国内企业借鉴与效仿。
典型案例丰田式管理
日本邮政公社对外宣布，越谷邮局参考丰田汽车的生产管理方式，通过把投递地址分拣作业由2次减为1次等方法削减多余的作业，推进业务效率化，使邮政部门的生产效率提高了20%。邮政公社***把在全国邮局推广此方法，以削减亏损邮政部门的成本。 越谷邮局把丰田的生产管理人员请到局内，从2003年1月开始推进业务效率化，通过制定详细的作业指南，全面调整人员配置等措施，2004年2月邮政部门职工的总劳动时间比以前减少了2成。在进行了人员调整之后，越谷邮局把剩余人员安排到包裹业务等部门，提高了他们的创收能力。日本邮政从2004年4月起，在1000个邮局***用丰田式管理，目标是使这些局提高10%的生产效率，并期望通过推进业务效率化，雇佣非正式工等措施，削减以人工费为主的经费400亿日元。
最早提出流程bpr业务流程再造的管理思想的是哪位管理学家
丰田模式的原则可以分成四个部分：1）长远的理念，2）正确的步骤会产生正确的结果，3）通过提升你的员工增加企业的价值。4）不断解决根本问题会促进整体学习。下面是这些原则和一些简单的描述：
第一部分-长远的理念;
原则1
用长远的观点制定管理决策，即使不能达到短期的财务目标。
人们需要目的来寻求动力和设定目标。
第二部分-正确的步骤会产生正确的结果
原则2
创建一个持续的步骤把问题暴露在表面。
通过连续的改进重新设计生产步骤以消除浪费-改进。浪费的七种类型：
1.过度生产
2.等待
3.不必要的运输
4.过度加工
5.过多的库存
6.不必要的移动
7.缺陷
原则3
使用“拉动”系统避免过度生产。
一个步骤会发出信号给上家说需要更多原料的方法。根据下一步操作发出需要的信号拉动系统只会生产恰好多的原料。要消灭过度生产这一步骤是必须的。
原则4
均衡生产（平均化）。（工作要像乌龟那样，而不是兔子那样）。
这一点可以实现把浪费降到最低，不会给员工和设备带来过度的负载，也不会出现不均衡的生产水平。
原则5
建立一个停下来解决问题的系统，在第一时间把质量做好。
质量优先。丰田生产体系中的任何一名员工都有权停下生产报告发现的质量问题。
原则6
把任务和生产过程标准化是持续进步和赋权给员工的根本
尽管丰田***取的是官僚体制，但是操作的方式允许系统相关人员的不断的提高。他赋权给员工来帮助促进公司的成长和进步。
原则7
***用肉眼检查这样不会有任何隐藏的问题。
这一原则包含的是5S程序-这些步骤用于提高所有的工作场地效率和生产能力，帮助员工共享工作站，减少寻找工具的时间并且改善整个工作环境。
清理：把不用的东西清理出来
有序：任何东西都有自己的位置
整洁：保持场地的清洁
标准：制定规则和标准的操作流程
持久：维护整个系统并持续改进
原则8
在生产过程中只给你的员工***用可靠的经过充分测试的技术。
科技是由制造拉动的而不是推动的。
第三部分-通过培养员工为企业增值
原则9
培养了解工作，奉行公司理念，并且带动别人去这样做的领导者。
这些原则如果不是常抓不懈也会失去效用。这些原则必须深入人心，直到变成一个人的思维方式。要对员工进行教育和培训：他们必须形成一个学习的整体。
原则10
培养符合你的公司理念的员工和团队。
团队应该有4到5个人和无数的管理要求组成。成功取决于整个团队而不是个人。
原则11
尊重你的合作伙伴和供应商，挑战他们的能力，并帮助他们进步。
丰田对待供应商和对待自己的员工差不多，对他们提出更高的目标，并帮助他们实现。丰田提供跨职能团队帮助供应商发现问题解决问题，这样他们可以做的更好。
第四部分-不断解决根本问题会促进整体学习
原则12
亲自到现场查看问题以充分了解整个情况。
丰田的管理者都要求到现场查看情况。不亲自体验现场管理者对怎么改进没有任何概念。并且管理者还必须奉行Tadashi Yamashima（丰田技术中心总裁）的十条管理原则：
1.明确最终目标。
2.自己的和别人的分工清晰明确。
4.充分利用别人的智慧和经验发送，收集和讨论信息。
5.实时和别人分享信息。
6.经常的汇报，通知和请教。
7.量化分析了解你的能力上的不足。
8.永不停息的改善。
9.跳出来看问题，或者是超出常理和标准考虑问题
10.时时注意保护自己的安全和健康
原则13
做决策的过程要慢，要通过协商协商，充分考虑每个方面；决定的实施要迅速。
下面是做出决策的步骤：
1.实地确认发生的问题
2.确认潜在的原因
3.考虑一系列解决问题的办法
4.成立解决问题的委员会
5.使用有效的交流工具
原则14
通过不停的反省和持续的改进形成学一个学习的整体。
形成持续学习的整体的过程包括批评一个人做的每一个方面。通常确认根源并解决问题的技术包括：
1.最初发现问题
2.弄清问题
3.确定问题发生范围或原因
4.调查根本原因（5个为什么）
5.对策
6.评估
7.标准化
日本企业的目标是做到全球每个国家每个角落，这源于日本人的心态，对企业对人民的负责，制作出每一件商品质量品质是第一位。
日本企业在电子，科技，零部件，轴承，钢铁，医药，精密仪器等等高科技以及核心技术，在全球都是首屈一指名列前茅。
日本经济高度发达，国民拥有很高的生活水平，人均国民生产总值（GDP per capita）超过四万美元，居世界前列，是全球最富裕、经济最发达和生活水平最高的国家之一
日本的科学研发能力位居世界第三，特别是在应用科学、机械及医学领域。日本全国有近700000的科研人员，每年的科研经费达1300亿美元，高居全球第三，日本在电子、手机通讯、汽车、机械、工业机器人、光学、化学、半导体和金属领域都是世界领先。全世界有一半以上的工业用机器人都是日本制造742,500中有402,200个
什么是单元生产
流程再造这一理论是本世纪90年代初具雏形并首次提出，但流程再造理论所包含的概念和观念并非都是新的，它是在许多前人的管理思想和技术方法的基础上发展起来的，是管理思想和信息技术发展的综合产物。这些理论基础包括：流程管理思想、组织和人的管理思想、信息技术对组织的影响等。流程再造以企业流程为“平台”，把这些管理思想的最新研究成果集成起来，从而形成BPR的特色。
一、流程管理思想
BPR的核心思想是流程管理思想。企业流程并不是一个新的概念，在许多管理领域，都在不同时期、从不同的角度提出了流程的概念。最古老的流程思想可以追溯到泰罗的科学管理。泰罗首先倡导对工作流程进行系统的分析，这种思想成为工业工程的主要思想。在工业工程领域，制造工作被分为转换、制造、装配和测试四种活动。流程设计是对原材料加工、零件加工、分装和总装活动在整个车间内的组织和物流工程的设计。在这里，流程指的是生产流程，关注的焦点是流程中某一个职能的某一项活动，流程的分析和设计遵循劳动分工的原则。
流程改善和流程思想起源于质量运动，其先驱是40年代贝尔实验室的质量专家，他们提出了“质量控制”的概念。这个概念包括对制造产品的生产流程进行严格的分析和控制，其对象是制造流程而不是跨职能的流程。后来“质量控制”概念得到了传播，运用的对象从制造流程扩展到产生质量的产品和服务的所有流程。
70年代以日本为先导的全面质量管理(TQM)更强调流程思考和流程改善，把流程改善和流程思考的思想在更广泛的企业管理范围内加以运用。日本的质量专家认为只要把流程管理好了，输出的产品和服务质量自然是好的。TQM追求流程连续的渐进的改善，工作重点放在流程的某一职能范围内，***取对现有流程最少变动的方式来谋取连续的改善，所以***用的方法主要是流程图、流程统计测量等。尽管如此，TQM也把顾客放在流程运营的焦点，目的在于通过连续的性能改善来满足顾客的需要。但TQM与BPR之间还是有着本质的区别：TQM是在企业现行流程的框架范围内寻求提高该流程的途径，即以更好的方式做原来的事；流程再造是抛开现有流程，在更大的范围内重建一个最优化的新流程。TQM与BPR的区别如下表1所示：
到了80年代中期和末期，许多大公司，特别是美国和欧洲的一些大公司开始怀疑这种连续的改善对满足企业变化的需求是不够的。信息技术的飞速发展，为流程的彻底改善提供了可能。因而，产生了“价值链”的概念，产生了“为制造而设计”、“并行工程”等思想。这种思想的共性首先在于把关注的焦点由流程的某一职能扩展到跨职能的流程，以信息技术和组织调整为整个流程变化的推动器，追求流程业绩的巨大改善。这与BPR的本质特性是一致的。但是，BPR把这些思想推广应用到制造型企业外的各行各业，在企业中推广到整个企业的所有流程。
二、组织管理思想
西方现代组织理论把组织管理划分为：组织结构与组织行为。组织结构反映了企业在一定的经营目标下，人与人之间合理分工与协作的工作关系；组织行为则是以人为中心，以建立良好的人际关系、提高士气为目标，进一步研究人们在企业中的相互关系，以及如何激励、沟通和领导等问题。BPR的组织思想也可以从组织结构和组织行为两个方面来总结。在组织结构设计方面，不少研究人员认为：能适应新的面向流程运营的各种结构中，最有效的一种工作团队或流程专案小组，从而使企业呈现出扁平化的组织结构；在工作设计方面，BPR提倡工作内容丰富化，希望员工是个多面手等。在组织行为方面，集中地体现在业绩评价和价值观念方面。在业绩评价方面提倡按工作结果(非工作量)来定薪，按能力晋升。在企业价值观方面，提倡员工由自我保护转为努力工作，自我提高，提倡对员工非训练而是教育，树立面向顾客的观念等。可以说，BPR所提倡的组织管理思想正是体现了组织理论发展的最新研究成果。BPR继承了组织管理理论的优秀成果，并把这些思想与流程管理结合起来。
1、跨职能的工作小组。自从泰罗时代开创工作设计以来，执行一项任务的最基本单元是个人。泰罗及其追随者认为工作越独立，完成任务的效率就越高。到了本世纪30年代，梅奥所领导的“霍桑试验”中则注意到了工作群体的存在及其重要性。而工作小组(WorkGroup)这一概念则是在60年代由美国行为科学家利克特提出的，他针对古典管理组织“机械式”的管理模式设计了“第四系统组织”，这种组织的原则是“支持关系原则”。由此关系得出的一个重要结论是工作群体的核心作用，在结构方面用这种群体模式代替人对人的模式。以后工作小组的概念被广泛吸收并加以拓展，从而形成跨职能的面向流程的工作小组概念。如在组织的矩阵结构设计中，一个项目的组织就是按照跨职能流程来组建的。这种结构形式及其灵活性与BPR的流程工作小组或专案小组是一致的。但是在矩阵结构中，可以是以项目小组为主，职能部门为辅；也可以项目小组与职能部门平等，或者是项目小组为辅，职能部门为主。这种结构的选择在于市场环境的需求。这种项目小组是按产品或服务进行设计的。另外，70年代掀起的全面质量管理中的质量管理小组，80年代的并行工程等现代管理组织理论中均提倡建立跨职能的工作小组。BPR的组织思想与它们是一致的，然而这些工作小组成员是从各职能部门中“抽”出来的，往往受双重领导。而BPR中跨职能的工作小组是流程的基本构架，往往是固定的，但也有非固定的。
2、工作设计。工作设计同样可以追溯到泰罗时代，那时工作设计是通过动作的分解，把每一个人的工作完全设计成机械的动作，把人作为机器上的一个零件来使用。工作设计是从两个角度来考虑问题，即工作的专业化程度和授权。如工作内容丰富化和多面手即分别从这两个角度出发来设计工作。工作内容丰富化是本世纪60年代创建出的概念，它是让人们获得更富有意义的工作体验的一种手段。美国耶鲁大学的哈克曼(RichardHackman)博士以心理学家赫茨伯格的“双因素论”为依据发展出了一个模式，称为“核心职能特性”，即任务重要性、技能多样、任务同一性、自主性和反馈，这对富有意义的工作设计至关重要。在实践中，以日本丰田汽车创建的精益生产(LeanProduction简称LP)中的工作设计思想主要体现在装配线上操作工人的工作设计上，但其思想给BPR的组织管理以启示，BPR把这种思想推广到所有的管理领域。
3、信息技术对组织的影响
BPR通过创造性地利用信息技术，同时***用与之相适应的组织管理，从而使企业的绩效获得巨大的飞跃。这样的思想同样也是继承了前人不少优秀的思想和研究成果。信息技术的发展为流程的变化提供了有力的手段和工具，同时，在企业中创造性地利用信息技术，从而使企业获得竞争优势，保证企业在剧烈的市场竞争中立于不败这地，这是战略信息系统的作用。另一方面，先进的信息技术的引入，需要组织管理上的变化才能真正发挥效益，这是社会技术学一贯倡导的观点。同时先进的信息技术对组织的影响如：减少组织层次，降低管理成本等是经济学和行为科学等领域的研究结果。
就信息技术对组织的影响而言，许多研究人员，特别是经济学理论和行为科学理论对
此分别进行了研究。各种经济学理论和行为科学理论从不同的概念出发，在不同的领域用不同的研究方法研究信息系统对组织的影响，得出了许多共同的结论，如：信息技术可以降低成本、提高信息决策处理速度和准确性、减少中间层管理人员和职工数、减少组织层次、决策可以集中等。这些观点和研究结果实际上为BPR的形成与发展提供了理论依据。
综上所述，可以看出，BPR的许多概念或观点并非是由BPR首次提出，而是继承了前人的研究成果。尽管如此，BPR的创新之处在于它是对前人关于流程管理思想、组织管理思想以及信息技术对组织的影响等理论和方法的一种集成，并把企业流程作为集成的“平台”。这既是BPR的创新之处，也是BPR的精髓所在。
案例分析题(关于丰田的全面招聘体系)
单元生产是指一种精益生产方式，通过此手段，公司可以尽可能小的成本来制造出一系列的满足顾客需要的产品。在CELL化生产中，设备和厂房被以特定的顺序安排，通过这种安排，材料和零件能够以最小的搬运或延误完成流程。
与一般直线或横线的生产线布置不同，单元式生产系统并没有固定的形态，其机械布置会因应实际生产需要及款式的复杂程度等因素而变更。和传统生产系统比较，单元式生产系统在生产力上最少有百份之二十的提升，而整体生产成本亦因此而减少。
扩展资料制造技术和生产方式是工业产品竞争力的基础，生产方式的变革在相当大的程度上决定了一个国家竞争力的建立以及竞争优势在不同国家的转换。19世纪末开始的美国工业革命，大批量生产方式使美国代替英国成为全球制造中心；
二战后，精益生产方式使日本只用50年时间就完成了美国到日本的制造业转移。丰田汽车公司2004年财政第一季度的净利润是美国通用和福特的总和。
积蓄了40多年的日本汽车公司终于用“精益生产方式”打败了底特律，打败了底特律引以为豪的大批量生产方式。目前，中国正面临着第三次全球制造业的大转移。我们有理由更加期待本次世界制造业向中国的转移中也能带来一次生产方式在继承基础上的创新。
百度百科-单元生产
单元生产的形成及发展
1、不可以。因为从案例所述可知，丰田公司所***用的这种招聘法不是针对普通的员工所用的。这种方法对有比较完善的体系的公司招聘高级员工相对有用。
2、在案例中的3、4、5阶段所对人员的测试可知，这些所招聘的员工将安排相对重要的岗位，创新是企业发展的一种优秀的生产力。
3、因为管理工作中沟通协调能力是最基本也是最重要的一种能力，顺畅的人际关系，能大大减少生产成本。
4、每个阶段的测试都成一种递进的连续关系，这种更能全面的了解人才信息，有利公司以后的安排。
5、好处是招聘到的人才是优秀的有发展潜力的，但这种招聘的成本很大，只适合高级人员的招聘。
单元生产方式脱胎于前苏联50年代中期由斯·帕·米特洛凡诺夫提出的成组技术（Group Technology），欧美早在20世纪50年代末期就开始研究，60年代开始应用推行。日本上世纪80年代开始这方面的研究，但当时实际生产中运用的不多，直至日本早川先生创造性地在SONY大范围的成功运用，局面才得以改观。紧随其后， NEC、欧姆龙、佳龙、松下等纷纷导入单元生产方式，来因应多品种、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市场需求形态，单元生产方式成为日本主流厂商竞相***用的先进生产方式。在我国，1966年大连机床厂，中国纺织公司就开始实施成组制造技术，“十年”期间暂停下来。1***7年原“一机部”提出了推广成组技术的十年规划，长春一汽等企业纷纷响应。随着外资厂进驻，我国上世纪九十年代中后期陆续出现了单元生产方式的应用。有人说20世纪是大量生产、大量消费的时代，21世纪则是少量生产、多样化消费的时代。传统的流水线生产方式需要大规模投入，适合大规模生产，而单元生产方式灵活机动，适合多样化生产。国际工程协会曾预言，未来将有70%的企业实行单元生产方式。单元生产方式将成为制造业的主流生产方式之一。
制造技术和生产方式是工业产品竞争力的基础，生产方式的变革在相当大的程度上决定了一个国家竞争力的建立以及竞争优势在不同国家的转换。19世纪末开始的美国工业革命，大批量生产方式使美国代替英国成为全球制造中心；二战后，精益生产方式使日本只用50年时间就完成了美国到日本的制造业转移。丰田汽车公司2004年财政第一季度的净利润是美国通用和福特的总和。积蓄了40多年的日本汽车公司终于用“精益生产方式”打败了底特律，打败了底特律引以为豪的大批量生产方式。目前，中国正面临着第三次全球制造业的大转移。我们有理由更加期待本次世界制造业向中国的转移中也能带来一次生产方式在继承基础上的创新。
就生产模式而言，人类历史上曾出现过作坊式单件生产，近代泰勒提出劳动分工和计件工资制为基础的科学管理方法，从而成为制造工程学的奠基人。美国资本家福特先生依据学习曲线、劳动分工及标准互换性理论，创造性地建立了大量生产廉价的T型汽车专用流水线，川流不息的传送带，把整个工厂联系在一起，标志着大批量生产方式的诞生。在当时的社会背景下，由于这种生产方式比当时普遍的工匠单件生产具有明显的降低成本、提高生产效率的效果，成功地实现这种模式，就意味着极大地提高企业竞争能力。因为在工业化时代的早期，一个公司可以只生产一种产品，虽然顾客并不真正想要，但还是会买。因此，大批量生产方式迅速成为当时各国纷纷学习的先进模式。它对于整个资本主义世界都产生了巨大影响，并直接改变了普通劳动者的工作和生活，使千千万万的人拥有汽车的梦想成为可能。这一学习过程的完成，标志着人类实现生产方式的第一次转换，即由单件小批量生产方式发展为以标准化、通用化、集中化为主要特征的大批量生产方式，形成了社会化大生产。大批量生产方式推动了工业化进程，为社会产出了巨大的物质财富，促进了市场经济的形成。
随着信息技术等高科技的发展，生产力被极大地释放出来。人们消费已经告别大一统的大众消费时代而走入个性化、时尚化消费时代。全球经济一体化更加速了这种趋势，生产厂商必须面向不同国家、地区、种族、信仰、文化的不同需求，而这种需求又不断变化着，厂商的竞争对手也不再局限于一城一地，而是在全球这一平台上竞争。如今顾客的需求变得多样化甚至是个性化，并且在特定的时间只需要特定类型的产品。如果您的公司不能有效地满足他们的愿望，他们就会选择您的竞争对手。越来越多的产品种类，越来越高的个性化及性能要求，越来越短的产品市场生命周期和交货期，越来越大的价格和成本压力，都使得传统大批量生产方式无法应对这种无法预测的买方市场的出现，生产导向的经营方式早就被重质不重量，求精不求多的顾客导向所取代。同时大卖场的崛起和伴随的中小批量、低价、个性化定制挑战着传统大规模生产方式。于是人们开始研究和尝试一种新的生产方式——单元制生产方式。单元生产方式是随需而变的生产方式，单元制生产方式综合了单件生产与大批量生产的优点，既减少了单件生产的高成本又避免了大量生产的过度刚性。企业单元同企业整体组织结构的自相似性强调自主，目标的自相似性强调自律。企业单元通过自律和自主的统一，达到效率和柔性的统一，较好地适应了多品种、小批量、短交期、准时制的市场需求形态。
2003年年底，日本最大的财经新闻机构日经BP社发布长篇连载题为“战胜中国制造——日本企业的五张王牌”受到日本和中国制造业的广泛关注。文章援引在日本国内制造业凄风苦雨的大经济环境下，依然取得经营成功的几个例子，反驳了日本制造业对中国制造失去竞争力的断言。这五张王牌分别是：单元生产方式、客户响应、产品开发、专利技术、质量品牌。文章认为日本工厂适应多品种、小批量、短交期的生产能力以及个性化、时尚化、高端化的产品设计是赢得客户，把订单留在日本的直接原因。而实际上却不尽然，因为多品种小批量多批次的产品生产需要多次换模或转拉，而每次改变产品时都必须更换工具、零件、重新填写工序表，这些都需要手工作业。因此改变的次数越多，在人工费低廉的中国就越合算。同时，国外工会势力强大，要工人一个人学几种操作，干几个工种，却不加薪，会受到工会的***。而中国作业员多掌握几门技术，被认为是使自身人力资本增值的难得机遇，多能工推行容易受到基层员工的欢迎。同时国外工资高，劳动保障***水准高，裁员的壁垒和成本极高，甚至如日本这样的国家有着深远的雇佣终身制的文化，减员终会受到习俗和道德的压力。而单元生产要弹性配置人力***，在中国因工资低，劳动法规不能彻底执行而更易实行。所以推行单元生产方式，中国较日本更有优势，实在是中国制造战胜日本制造的一张王牌。
2005年2月，国内具有重要影响力的社会综合期刊《南风窗》刊出了一篇题为“令人震惊的‘佳能革命’之文章”，该文介绍了佳能日本厂已经实行的一场令人震惊的生产方式革命，这种新的生产方式就叫单元生产方式，它成就了佳能利润上的巨增和企业对社会的人文关怀。佳能将组装工厂从中国迁回到日本面临着巨大的成本挑战，以2003年为例，中国劳动者的平均月工资为126美元，日本劳动者的平均月工资为3737美元，后者是前者的30倍。从 1998年到2002年，佳能在日本将6.6万英尺的传送带弃而不用，又带来了一定的成本耗费，加上其它方面增加的成本，佳能在日本的生产成本比在中国生产的总成本大大增加。然而，从1998年到2003年，单元生产方式帮助佳能减少了2.7万个劳动力,同时提高了劳动生产效率50%,节约了72万平方米的工厂面积,使得佳能为储存零件和设备租用的仓库数量从37个减少到8个,削减了2.8亿美元的房地产成本.尽管佳能在日本生产的产品价格比中国生产的产品价格要高,但由于质量和性能品种的优势,需求量增长迅速,利润大大增加.2004年7月份,日本佳能宣布,得益于彩色复印机和数码相机的巨大需求,截至 6月30日,一个季度的利润就增长了30%,达到以30亿美元,这将是佳能边续第五年刷新利润纪录,在这样的利润增长中,单元生产方式起到的作用是巨大的.
传统大批量生产方式将复杂的生产工艺,分解成众多的容易掌握的工序,每个工人只完成一个工序,这样劳动者进入生产过程的进入成本就很低,同时由于劳动技能简单,劳动者同资方的谈判过程中处于弱势地位,劳方工资被压低至较低水平,资方生产的产品相对于劳方消费者购买力过剩了,从而导致典型意义上的资本主义经济危机.所以我个人认为解决这个问题调整生产方式就可以了,没必要调整生产关系.二次大战前,资本主义经济危机频繁而周期性地爆发, 这段时期正好是大批量生产方式攻城掠地在世界各地广泛***用的时候,无差别劳动供给导致低工资水平,并最终导致需求与供给我失衡从而产生经济社会危机和动荡.美国**《摩登时代》，把在大批量生产方式工作的工人描绘成似机器一般从事着简单枯燥重复、机械的工作，这里的工人不用思考，只需要下意识的工作，工作时间消耗了生命和生活本来的意义，阻碍了人的活力动力潜力的发挥，劳动者在这种生产方式中，被“锻造”成不懂得思考的“零件人”或“局部人”，当有更低工资水平的劳动供给出现时，他们面临着大批失业，并且由于低技能亦无法完成工作的升级转业，我们不能不深深地忧虑，在未来世界市场更为全球化的过程中，我国这些技能极度片面的劳动者如何适应世界市场的变化，如何与那些懂得改善的多能工竞争，这种格局的宏观累加，便是中国经济的整体竞争力问题，更是中国经济发展的“后劲”问题。把问题往深里想，实际上它也关系着未来军事战争的战斗力问题。现代战争的有机构成越来越高，武器的作用越来越大，拥有大量“完整人” 劳动者在操作武器时无疑会发挥比“零件人”更多的威力。我们知道，日本许多企业是战平结合，和平时期生产民品，战争时生产军品，转型非常快。同理，对于由工人转变为军人，多能工无疑会比单能工具有先天的优势。面对日本的“佳能革命”，我们应当如何应对？其实问题提出本身，就明示了处理问题的方向——我们必须迅速地加入生产方式变革的历史潮流中去。
单元生产方式能把大量“单能工”“局部人”或“零件人”转化为“完整人”，它具有成就人、培养人、创造人的社会意义，为整个社会提供足够多的高质量综合技能劳动者，它把蓝领工人从传统大批量生产方式解放出来，成为自主管理弹性应变的思考者决策者和执行者，由于具备多种技能和高劳动效率，在同资方谈判工资水平时有了更多的砝码，同时高工资在宏观上创造了需求和市场，减缓了经济周期的震荡冲击。
要达到单元生产的目标就要做到：单件生产（one-piece-flow：一个流）、多段工程、平准化生产、抛弃传输带，建立工作量在各工序容易转移的作业机制，进行入口、出口一致化的U形拉改造；对作业员要求、多能工养成，实行走动式作业；对于作业指导书而言要建立标准操作程序；人力***上实现人少化制造，单元集体计件工资制；对各工序生产负荷、生产***安排实行多次小量的平准化；时间上实行各工序段相同生产节拍的同步化；为降低库存，实行快速化制造，为应对多批小量多品种订单要求，应实行快速转换作业。在空间上实行以产品为对象进行分类，使加工、装配该产品的各工序占据一个封闭厂房空间，形成一个生产单元的工序一体化；生产单元具备***、设计和管理等职能，废除金字塔式的官僚组织结构，***取扁平化管理，降低信息传递的损耗，在组织上实行职能一体化；对设备要求专用化、小型化；开展TPM活动，追求设备零故障。对在制品而言要实现以单件生产为目标的一个流生产。
单元生产是一种比较容易实现的精益生产方式，通过它，公司能以尽可能小的成本来制造出各种各样的满足顾客需求的产品。在单元生产中，设备和工作站被以特定的顺序排列，通过这种排列，材料和零件能够以最小的搬运和延误顺利的通过流程。单元生产是精益生产方式的重要组成部分。
人力，设备或者是在流程所需的工作站组成了单元生产﹐而他们的排列都是依为满足流程而安排的设备的顺序而定。安排人和设备在同一个单元中有利于公司达到单件流和弹性生产的目的。
单件流指的一种状态，在这种状态下，产品一次一件的完成整个流程，而速率则是由顾客需求决定的。单件流作业有利于公司快速出货给给客户，减少了存储和传输需求，减少了被损坏的危险，快速暴露问题以便得到重视。
单元生产能够节省不必要的材料和中间组装环节，并为同一单元生产线中的员工提供一个实施的过程和质量反馈生产环境。单元生产经实践证明，它不仅提升生产效率，而且提高生产线对于变更的适应性。
单元生产使公司在提供客户需求的产品方面更加灵活。他可以把使用相同设备的相似产品进行分类，他也鼓励公司减少换线的时间，可以更加频繁地改变产品类型。
把工厂转换成单元生产意味着减少在流程上和作业上的浪费。流程其实就是一个持续的流动过程，在此期间，原材料通过一系列的作业转换为成品。流程的重点在于它是把材料变成最终的卖品的路径。作业是工人或者设备把原材料、WIP（半成品）等转变为成品的所有活动。
单元生产中通过减少生产过程中耗费巨大的运输和延迟、缩短产品交期、节约工厂的空间，使其能被用于其它有附加价值的目的、以及通过迫使公司重视解决高库存的问题，来使公司更加具有竞争力。
单元生成通过加强公司竞争力帮助你增强工作的可靠性。它也使得生产的日常作业更加顺利──去除去多余的WIP（半成品），减少搬运和各种管制消耗，减少所需走动的时间以及强化消除造成不良和机器故障的根由。
单元生产方式能迅速适应市场订单品种和数量高低起伏的变化，适合多品种小批量短交期的市场需求。单元生产在降低库存、缩短订单前置时间方面具有非常明显的改善效果，许多实行单元生产改造的案例显示改善前后Lead Time(需方***购周期)相差几倍。单元生产方式在降低成本、减少费用、保证质量、提高生产力等方面亦有可观的收益。国内劳动密集性工业竞争日趋激烈，利润日趋微薄。这些企业实际上由于生产方式落后导致的浪费也是惊人的，改善的空间是巨大的。非常需要进行管理创新，导入单元生产方式等优秀的生产方式与手段。松下电器集团的工厂近90%***用了单元生产方式，佳能、索尼公司近年来也纷纷导入了单元生产方式，取得了预期的收益。美国戴尔公司细胞拉（Cell- Production 单元生产）就是一个很好的例子。戴尔公司改变了流水线的生产方式，建立了以“生产细胞”——单元为核心的柔性生产线，从而使PC产业的生产模式转为订单驱动，实现了大规模的客户定制，大大降低了产品库存。单元生产在满足定制用户和特殊用户的需求上具备先天的优势。
大公司的零库存及准时制供应链管理，也会给中小供应厂商变革生产方式下传压力。企业越早变，越主动。古人语：“苟日新、日月新；天行健、君子宜自强不息”。它警惕我们天地间是瞬息万变的，吾人必须以苟日新、日日新的应变行动来回应时局变化，今天企业经营的大环境变化之大、之快，自非昔比且有过之而无不及。我国加入WTO后，企业受到的激烈竞争，更由国内而延伸至全世界，经营生产之道自不能再以不变应万变，而须以价值、创新、速度的大革局大变化来因应，而因应之道自是以全面提高竞争力为首要的生产革新。国内的先行者已做出了榜样。如东莞伟易达电子公司在引入单元生产的第一年便产生了 5000万元的经济效益。而日资、韩资、美资的在华工厂，单元生产方式更是遍地开花。美的之大规模定制柔性生产线，将供货周期缩短为三分之二。众多日系韩系在华工厂更是当仁不让，在推行实施先进生产方式上走在了前面，使国内同行厂家感受到了前所未有的竞争压力。实行单元生产方式的变革需要一定的投入，而财务回报应远大于投入。
单元生产方式不但有经济效率，也有社会效益和环境效益。“多能工”、“职能一体化”、“工序一体化”、“同步化”、“人少化”使员工的自主性增强，工作更富于挑战性和责任感、成就感，增强了工作乐趣，减少了单调性，增加了工人福祉，因此单元生产方式具备一定的社会改良功能。单元生产减少了库存、搬运等浪费，降低了物耗和能耗，也产生一定的环境效益。所以单元生产方式在日本被誉为双E（Ecology——环保、Economy——经济）生产方式。
丰田生产方式，是由下而上的一点一滴改善的累积，较符合日本企业无处不在的全员改善文化。而单元生产方式却是由上而下的飞跃式转换，较符合一线工人素质不够高，而需由精英层推动变革的国情。丰田生产方式是渐近式的改良而实现量变到质变，而单元生产方式，藉由生产方式革命性的突变而将有形及无形的浪费转化为企业的利润。对于我国长期在***经济中处于卖方市场短缺经济企业习惯于大批量生产粗放经营的企业来说，单元生产方式的模式理念、技术、方法对我国企业向集约化经营迈进，在买方市场中生存发展壮大具有重要的现实意义。
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